前 言
饲料损耗是指饲料在生产和物料处理过程中发生的损失。饲料厂的损耗主要表现在水分流失、粉尘流失、落地料、霉变、鼠虫害等损耗，是一种无形的损失，由于日常单项数据较小，企业重视度不够。有关数据显示，现饲料厂损耗达到0.8%-1% 左右，对企业和国家来说是一种巨大的损失，因此损耗应引起我们高度重视。
1饲料原料类别及特点
1.1 原料类别
①能量类原料（小麦及其副产品、玉米 、米糠等，占比；65%-75%）；②蛋白类原料（豆粕、花生粕、鱼粉、肉骨粉等，占比 15%-20%）；③矿物质类原料（磷酸氢钙、石粉、食盐等，占比 2%-3%）；④添加剂（营养添加剂，维生素、微量元素、氨基酸类、药物添加剂，酶制剂等，占比2%-3%）。
1.2 原料特点
①总体使用量大；②各原料使用量存在很大的差距；③原料涉及行业比较多；④保存难度大。
2产生损耗的原因及形式
饲料加工工艺基本都是原料接收、原料储存、原料粉碎、配料、原料混合、制粒、冷却、打包环节。每个环节损耗形式不同。
2.1 损耗形式
①粉尘损耗（卸料、粉碎除尘、冷却除尘、设备和输送管道密封不严导致物料的跑、冒、滴、漏）；②水分损耗（卸料、仓储、粉碎、制粒与冷却等工序）；③计量误差损耗（原料过磅、配料秤、包装秤等过程）；④变质和其他损耗（储存期长、交叉污染、原料含杂率高、料垢未及时清理、破袋、虫鼠害、被盗等）。
2.2 损耗的原因
原料接收：①地磅精度差；②未严格执行验收标准，杂质、水分扣除不充分；③卸车过程中粉尘损耗；④原料水分过高，卸车过程中水分蒸发；⑤落地原料未及时清理，被车辆或行人带走；⑥司机作弊。
原料储存：①库房管理制度不到位，存在管理漏洞；②原料本身水分过高，造成的水分蒸发和霉变；③垛位安排不合理；④落地原料未及时清理；⑤鼠、虫害防治不到位。
原料粉碎：①粉碎机高速运转与物料摩擦产生热量造成水分流失；②原料本身水分影响；③漏料清理不及时。
配料混合：①配料称误差大，实际领用数量大于理论领用数量；②配料错误返工损失；③清理不及时产生料垢计量校，清理出来后作为垃圾处理；④通风除尘设备控制力度不够，造成水分流失损失。
制粒冷却：①冷却室温度及冷缺时间长短；②调制温度及时间；③再制粒损失。
打工过程：①打包称误差，包重超标；②单包重长期在标准上限值；③等料时间长；④包装袋质量差。
成品储存及销售：①成品水分蒸发；②破包落地料清理不及时；③虫、鼠害防治不到位；④产销不匹配，导致积压；⑤装车时破包，料漏进车厢内，无法清理；⑥散装料计量误差损耗。
回机料：回机料二次投料、粉碎、制粒水分、粉尘损耗。
环境因素：①环境温度越高、水分流失越多越快；②环境空气湿度越低，水分流失越多越快；③空气接触面积越大，水分流失越多越快。
3 损耗控制措施
损耗的形式多种多样，对于加工储存过程中由于水分变化引起的损失不易控制，其他方面的损耗，通过采取相应的技术措施并加强管理是可以减少甚至消除。针对各个工段的损耗原因，可以从以下几方面采取措施以减少损耗。
3.1 原料接收
过磅环节：加强过磅环节的监管，过磅仪器加封条；关注过磅前后车号是否相符并索要对方过磅单；关注是否重复计量；关注车辆车厢及驾驶室，上磅前检查完成并对车厢、行李箱贴封条；随时关注检查地磅周围是否被不法分子加装遥控器，除了定期请计量局对地磅计量校对外，平时也要有意识的采取多种检测方法；严控过磅过程，一人室内、一人室外。
验收、质检：严格执行国家规定的验收标准或者行业标准，客观、公正、及时、准确地提供原料化验数据，把控好原料进厂理化指标检测的关键关口，严禁涂改化验单据数据，对产品质量有影响的原料严禁入库，对质量无明显影响且生产急需的原料，严格执行扣重、扣价标准。
卸车过程：主要是落地料的及时回收和粉尘损耗。例如，玉米、小麦等散装原料，卸料棚可以将其改造成三面和顶棚密封，只留一面进出车辆，从而降低对流风量，让原料粉尘自然沉降，减少被风吹走的粉尘损耗。袋装原料尽可能室内卸车、平整地面便于落地料清扫。
控制过磅节点：待卸车辆提前半小时过磅，减少过磅后水分流失，对于“热装车”原料，尽可能次日卸车。
3.2 仓储环节
仓储环节损耗不仅与仓储条件、仓储的时间、季节、温度、湿度相关，还与管理水平、重视程度相关。
规范仓储管理制度：①库内原料布局合理，码垛整齐，分类清楚；②垛卡填写完整、规范，包括原料名称、产地、供应商、生产日期、平均包重、入库数量等；③严格按照品控部下达的原料使用通知单使用原料，如果没有原料使用通知单的采取先进先出原则。不合格原料挂牌明示 , 严禁使用。
加强对库存原料质量和水分的动态检测（水分、湿度、发热霉变），对于湿度较大、温度较高的季节，做好密闭通风，降低温度，防止变质和水分流失；即时安排处理问题原料。
筒仓原料：玉米、小麦等粮食作物在储存过程中有“微呼吸”部分水分随这种呼吸被带出，夏季温度高，仓顶容易结露，尽可能减少筒仓存放，做到勤清仓，早晚通风（4-6小时）、防止发热霉变；控制储存天数，玉米一般储存天数不要超过 60 天，夏季温度高，一般不要超过 40 天。
合理库存，加速周转（大料周转天数一周以内，小料、预混料 2-3 周以内）。
合理规划库位，将库存时间长，水分易散失的原料放在仓库的中间位置；水分不易散失、价值较低的原料放在仓库靠门位置；另外尽可能关闭库门。
防止虫咬、鼠害，定期灭鼠或者利用机械及化学防治方法防范。
加强盘点工作的管理，防止偷盗。
3.3 生产加工环节
投料过程：遵守公司相关规定，破包原料当场处理，控制残留，70KG/ 袋，残留控制在 0.006 克/ 条以内，40KG/ 袋残留控制在 0.004 克/ 条以内。
粉碎过程：控制风机风压和吸风量、定期检查脉冲布袋、使用高密度防尘布袋，减少粉尘损失；增加粉碎粒度，减少因筛孔小，物料不容易出筛，在粉碎机内停留时间长、因锤片多，物料被重复打击次数多，导致水分流失；风机在网路中应处于除尘器之后，使管路中保持负压状态，减少因负压吸风效果差，水分丢失。
配料过程：配料动态精度控制在 2‰，配料精度通过以下几方面控制：①定期检测、校正传感器、仪表，确保使用正常；②粉碎机通过软连接、配料仓通过悬挂不接触地面，减少因震动对配料精度的影响；③添加量小的物料使用小绞龙、密封绞龙，绞龙尽量选择长绞龙等减少设备原因对配料精度的影响；④混合机放料会导致配料称成负值，粉碎风机也可以产生负压，可通过配料称、混合机、配料仓等安装透气帽，减少气流对配料精度的影响。
制粒过程：①蒸汽质量（制粒机中蒸汽压力 0.25-0.35MPa）、蒸汽添加量（4.5-5 立方 / 吨）；②调质时间（150-180 秒）、调质温度（85℃左右）；③当颗粒饲料水分偏低时，采取关门疏水阀等措施适当降低蒸汽纯度，提高调质水分。
冷却过程：调节沙克龙风机的风道阀门和风速；定期检查沙克龙回流管，防止堵塞、尽量使用垂直风管（如果采用水平风管要尽可能短）；根据颗粒料直径大小、长度、空气温度、湿度调整冷却时间和冷风量；控制冷却室温度（一般每降低 11℃，水分会减少 1%），减少水分、粉尘流失；此外，通过调整冷却塔料位器高度的方法控制成品料水分，这需要经常化验成品料的水分计量校，以便及时调整。
设备清理：除尘设备、输送设备、混合设备：需 要定期清理，定期检测，减少“跑、冒、滴、漏”。
打包过程：打包称加强日常维护保养，稳定打包精度；通过安装有料位感应器、电磁阀等，起到减震效果，缩短等料时间，提高打包速度，降低了打包出料口出的粉尘污染；严控包装袋质量，减少因破包后重新更换包装漏料损耗。
湿发酵原料使用：1000KG 原料、400KG 水、2KG菌种，25℃-33℃发酵（冬季 5-7 天发酵、夏季 3-5 天发酵），饲料生产过程中额外添加 2%，成品水分约上涨 0.4%。
环境因素：通过改变环境温度来降低损耗，冬季使用热风机提高环境温度，降低成品水分，夏季通过水冷空调、安装水帘等提高空气中水含量，从而提高成品水分。
3.4 成品管理
计量控制：定期校验打包称，成品保重控制在40.1±0.2KG/ 袋之间；严控入库制度，当班生产完成、打包工、倒运工、成品保管、编织袋保管清点数量，确保入库数量。
严格发货流程，不见单不发货，超期料不准发货，严格执行先进先出原则；退货产品必须单独码放，且放置于特定的位置，做好退货标志。
加强仓库防范管理，定期灭鼠、虫，防止被盗。
破包和包装封口不严引起的溢料，及时清理，特别是落到运输车厢的，立即清扫。
对超期成品应该建立责任追究制，责任到人。
3.5 料头、料尾、回机料、退料的管理
料头：及时混合，掺入同品种中。
料尾：前一阶段的可掺入到后一阶段，但后一阶段不能倒掺到前一阶段或者下次生产同品种回机。
回机料和退料严格执行质量管理制度，及时报生产、品控部门处理，由品控部门根据相应添加比例重新加工后掺入到相应的品种中。
4结语
在饲料整个生产过程中，从原料到产成品，各个工序都有不同程度的损耗，饲料厂应注意各个环节的控制，将损耗控制在一个合理的范围内，从而是企业获得更高的效益。
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