导语：
尽管欠烧和坯体太厚是造成素烧坯强度差的主要原因，但是其成因还包括以下几方面：解决方法为：在坯体总数量不变的情况下尽量缩短烧成时间。对于已经达到玻化状态的坯体而言，造成坯体强度降低的原因通常是某些条件发生改变，而这又进一步导致助熔物质无法充分熔融或者数量减少。烧成强度差可能源自陶瓷坯体在设计方面的固有缺陷，例如锋利、有棱角以及角度尖锐的器皿与浑圆对称的器皿相比，后者的烧成强度远远超过前者。
个人陶艺工作室的素烧温度通常在1000℃左右，坯体在釉烧环节彻底玻化。尽管欠烧和坯体太厚是造成素烧坯强度差的主要原因，但是其成因还包括以下几方面：
1、烧成时间和烧成温度都没有问题，但是窑炉内放置的坯体太过稠密（这会导致坯体欠烧）。解决方法为：在坯体总数量不变的情况下尽量缩短烧成时间。
2、陶瓷坯体内部酌助熔物质颗粒大小发生改变。只经过粗略研磨的助熔物质，在高温环境中不能充分熔融。
3、陶瓷坯料配方中的熟料或者砂比例增加，或者颗粒大小发生改变。
4、陶瓷坯料中含有气泡，在炼将其彻底排尽。
5、陶瓷坯料经过重新配制，并罔被过度使用。
6、黏土粒子的可塑性降低。在这种情况下素烧，陶瓷坯体的生坯强度会下降，坯体的外表面会裂开，而这又会进一步导致坯体在烧成后易碎。
对于已经达到玻化状态的坯体而言，造成坯体强度降低的原因通常是某些条件发生改变，而这又进一步导致助熔物质无法充分熔融或者数量减少。检测康沃尔石、长石或者霞石正长石，或者坯料中混合的其他类型的助熔物质，检测方法为烧制小试片。用类似的烧成方式烧制小试片，并比较两种烧成环境下黏土粒子的耐火性，之后再检测坯体的密度以及抗裂系数。烧成强度差可能源自陶瓷坯体在设计方面的固有缺陷，例如锋利、有棱角以及角度尖锐的器皿与浑圆对称的器皿相比素烧，后者的烧成强度远远超过前者。
如果原料未能在搅拌机或者磨盘中充分调和的话，就会导致坯料配备不当。在这种情况下，陶瓷坯体的横截面看上去会比以往粗糙，甚至能看到某些成分的颗粒。
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